流動性好,硬化收縮小,但熱剛性差,不易脫模 2 硬化速度快,硬化時一般不需排氣,裝料后應立即加壓 1 流動性比一般壓塑料差,但物料滲入力強,飛邊厚,且不易去除,故選擇分型面時,應塑料 意飛邊方向.上,下模及鑲拼件宜取整體結構,若采用組合結構,其裝配間隙不宜取大, 下,下模可拆的成形零件宜取 IT8~IT9 級間隙配合 2 收縮小,收縮率一般取 0.1%~0.2%,但有方向性,易發生熔接不良,變形,翹曲,縮孔, 裂紋,應力集中,樹脂填料分布不均現象,薄壁件易碎,不易脫模,大面積塑件易發生波 紋及物料聚積 3 成形壓力大,物料滲擠力大,模具型芯和塑件嵌件應有足夠的強度,以防變形,位移與損 壞,尤其對細長型芯與型腔間空隙較小時更應塑料意 4 質量體積,壓縮比都比一般塑料大,故模具設計時應取較大的加料室,一般物料體積取塑 件體積的 2~3 倍 5 時宜于成形通孔,避免成形∮5mm 以下的不通孔.大型塑件盡量不設計小孔,孔間距,孔 邊距宜取大,大密度排列的小孔不宜壓塑成形.成形不通孔時,其底部應成半球面或圓錐 面,以利物料輪流動.孔徑與孔深之比,一般取 1:2~1:3 6 加壓方向宜選塑件投影面大的方向, 不宜選尺寸精度高的部位和嵌件, 型芯的軸線垂直方 向 7 模具應拋光,淬英,選擇耐磨鋼材.脫模斜度宜取 1°以上.頂桿應由足夠的強度,推出 力分布均勻,推桿不宜兼作型芯 8 快速成形料可在成形溫度下脫模,慢速成形料的模具應有加熱及強迫冷卻措施