1. 開機前準備
- 設備檢查
- 確認加熱系統、冷卻系統、傳動系統、電氣系統等設備系統運行正常,相關儀表顯示準確。
- 檢查各潤滑部位,添加適量的潤滑油,確保設備運轉順暢。
- 物料準備
- 對 TPR 物料進行干燥處理,去除水分,避免在擠出過程中因水分導致制品出現氣泡、缺陷等問題。如果需要,還可以對物料進行預熱,以提高擠出效率和質量。
2. 升溫預熱
- 預熱操作:開啟加熱系統,使各部位均勻升溫。在升溫過程中,要密切關注溫度的上升情況,確保溫度上升平穩,避免出現局部過熱或過冷的現象。通常需要預熱一定時間,以使各部位溫度達到設定值并穩定,這個時間可能因設備型號、材料特性和環境溫度等因素而有所不同,一般需要幾十分鐘到數小時不等。
- 低速啟動螺桿:當各部位溫度達到設定值并穩定后,啟動主電動機,使螺桿以較低的轉速(如 10 轉/分鐘以下)開始轉動。此時要仔細觀察螺桿及主機各部位的運行情況,檢查有無異常噪音、振動或卡滯現象,同時注意電流表、壓力表等儀表的指示是否正常。
- 少量加料:在螺桿低速運轉 1 - 3 分鐘左右,確認一切正常后,開始少量地向加料斗中加入 TPR 物料。加料要緩慢均勻,避免一次性加入過多物料導致螺桿過載或堵塞。
- 逐漸提高轉速和加料量:隨著物料的不斷加入和擠出,逐漸提高螺桿的轉速,并相應地增加加料量,但要注意控制加料速度和螺桿轉速,防止因過快加料或提速導致主電機電流過大、熔體壓力過高或設備出現其他異常情況。同時,要密切關注電流表、熔體壓力表等儀表的數值變化,確保設備在安全、穩定的狀態下運行。
4. 擠出成型
- 擠出片材:熔融態的 TPR 物料在螺桿的推動下,通過機頭和模具擠出,形成連續的片狀材料。機頭和模具的設計決定了片材的形狀、厚度和寬度等尺寸規格,要確保模具的間隙均勻一致,以保證片材的厚度均勻性和表面平整度。
- 冷卻定型:擠出的 TPR 片材通過冷卻系統進行冷卻定型。常見的冷卻方式有風冷和水冷,風冷是通過風機向片材表面吹送冷空氣來降低溫度,水冷則是讓片材通過循環水冷卻通道或直接噴淋冷卻水來實現冷卻。冷卻速度要適中,過快或過慢的冷卻速度都可能影響片材的性能和質量,例如導致片材內部產生應力、變形或表面出現瑕疵等。
5. 牽引和切割
- 牽引:使用牽引裝置(如牽引輥或牽引帶)以恒定的速度牽引擠出的 TPR 片材,
TPV片材擠出機_JDL_TPV片材擠出機TPR 片材擠出機使其向前運動。牽引速度要與擠出速度相匹配,以保證片材在整個生產過程中保持適當的張力,避免片材出現拉伸變形、褶皺或斷裂等問題。通過調整牽引裝置的速度,可以控制片材的生產速度和厚度。
- 切割:根據設定的長度或規格,使用切割裝置(如鋸切機、剪切機等)將連續擠出的 TPR 片材切割成所需的片段。切割裝置的精度和穩定性對片材的成品尺寸精度有重要影響,要確保切割尺寸準確、邊緣整齊。
6. 關機操作
- 停止加料:當生產任務完成或需要停機時,關閉加料斗的閘板,停止向機筒內加入 TPR 物料,讓螺桿內的物料繼續擠出,直到螺桿內只剩下少量殘留物料。
- 降低轉速:逐漸降低螺桿的轉速,降低主電機的功率,使擠出機的擠出速度逐漸減慢。
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